在钢铁行业中，NOx主要产生于烧结工艺，烧结烟气脱硝正在成为环保行业的新热点。选择性催化还原法（SCR）是目前最为成熟、高效、可以满足超低排放的要求脱硝技术，在电力行业的超低排放中有广泛应用。然而，随着正式投运的烧结烟气脱硝项目越来越多，脱硝催化剂的堵塞、失活等问题时有发生。越来越多的案例证明，脱硝催化剂的选择和工艺路线的制定是相辅相成的，应充分考虑烟气特点、技术路线、经济成本等因素对症下药，而不能简单照搬。

烧结烟气是烧结混合料点火后随台车运行，在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气。烧结烟气的主要特点：

（1）烟气温度较低且变化大，温度范围为100-185℃。

（2）含湿量大，一般10-12%左右；露点温度高，露点温度在65-80℃。

（3）烟气含氧量较高，含氧量一般可达12-18%，大大高于燃煤锅炉烟气含氧量。

（4）烟气含有一定量的氯化氢(HCl)、氟化氢(HF)、硫氧化物(SOx)、氮氧化物(NOx)等腐蚀性气体。

（5）NOx和SO2浓度随铁矿原料和燃料的波动较大，NOx浓度一般200~400mg/ Nm3，高的可达600mg/Nm3（燃料型NOx占80%以上）；SO2浓度一般在800~3000mg/ Nm3，高的可达4000mg/Nm3。

（6）烟气中含有二噁英。

（7）烟气含尘约为5-30g/Nm3，经电除尘后一般可控制在100mg/Nm3左右；烟尘中挥发性碱金属含量高。

目前，烧结烟气的SCR脱硝工艺主要分为脱硫前脱硝和脱硫后脱硝两种。为了满足SCR脱硝温度要求，脱硫前后的烟气均需要先经过GGH换热器加热，再经热风炉补热后，才能被送入SCR脱硝装置中。燃煤锅炉的SCR脱硝通常在310~420℃进行，选用中温催化剂。但是烧结烟气流量大、温度低，烟气再热系统的初始投资和运行能耗都很高，目前一般是将烧结烟气加热至230-300℃，选用低温SCR脱硝技术。

（1）脱硫前脱硝工艺：电除尘出口烟温通常可达130℃左右，烟气加热成本相对较低。烧结机飞灰中碱金属非常高，催化剂中毒风险高。烟气未经脱硫，在低温SCR脱硝过程中，易产生硫酸氢铵/硫酸铵。

（2）脱硫后脱硝工艺：脱硫后烟气温度较低，尤其湿法脱硫后的烟气温度一般50-60℃，烟气加热能耗高，运行成本高。脱硫除尘后烟尘和SO2浓度均大幅降低，催化剂中毒和硫酸氢铵/硫酸铵生成的可能性随之减小，但无法完全避免。

现在已经投运的烧结烟气脱硝项目中，SCR催化剂的失活、堵塞问题屡见不鲜。分析其中原因，催化剂失活主要是由碱金属（K、Na）中毒引起的。目前，某些脱硝项目没有充分考虑烧结烟气的特点，选用的催化剂没有抗碱中毒能力，催化剂的使用寿命无法得到保障。例如，某个项目照搬使用电力行业SCR脱硝技术，脱硝温度≥300℃，催化剂选用的电厂用的中温催化剂，结果运行仅几个月后催化剂就严重失活。

另外，已经有多个项目中的催化剂发生了严重堵塞，而且堵塞和失活往往是同时发生的。虽然电除尘后烧结烟气中飞灰浓度可控制在100mg/Nm3左右，比燃煤锅炉脱硝入口的烟尘浓度（30-50g/Nm3）低得多，但是两者的飞灰特性截然不同。催化剂堵塞一般是由以下几方面共同导致的：（a）烧结机飞灰中碱金属含量高，飞灰粘度大，容易在催化剂表面粘附和沉积。（b）飞灰的主要成分KCl、NaCl、Fe2(SO4)3、CaSO4等有很强的吸湿性，低温脱硝工况下，KCl、NaCl、Fe2(SO4)3、CaSO4等易吸潮而粘结成块。（c）低温SCR脱硝过程常有硫酸氢铵/硫酸铵生成，硫酸氢铵/硫酸铵易潮解、粘度大，会与飞灰粘结到一起，共同糊堵催化剂。

越来越多的案例证明，烧结烟气脱硝不能简单照搬现有技术，而应充分考虑自身特点对症下药。作为SCR工艺的核心，脱硝催化剂对烧结烟气的适用性，已经引起了越来越多的重视。

总之，基于烧结机的烟气特点，以及综合考虑运行稳定性，投资和运行成本、满足超低排放等影响因素，钢厂烧结机脱硝的SCR脱硝技术是不二的选择。SCR工艺可以选择脱硫前脱硝或者脱硫后脱硝。但是为了满足脱硝温度要求，烟气均需要预先经过GGH换热器加热，再经热风炉补热后，进入SCR脱硝装置。烧结脱硝温度宜选择230-300℃，且催化剂必须具有抗碱中毒，抗硫中毒，以及具有有效避免积灰堵塞的板式催化剂。